Aniloks silindiri nasıl yapılır?fleksografik baskı makinesi

Çoğu baskı işlemi hem alan, hem çizgi, hem de sürekli görüntü baskısını içerir. Çeşitli baskı ürünlerinin ihtiyaçlarını karşılamak için, kullanıcılar az sayıda baskı ünitesi ve az sayıda silindir uygulamasına sahip flekso baskı makinesi kullanmamalıdır. Örneğin, dar aralıklı üniteye sahip flekso baskı makinesini ele alalım; şu anda 6+1, yani çok renkli baskı için 6 renk grubu tanıtılmaktadır ve son ünite UV kaplama ile baskı yapabilmektedir.

En fazla 150 satır baskı için, bu 6+1 flekso baskı makinesinin 9 adet aniloks merdane ile donatılmasını öneriyoruz. Katmanlı baskı için 2,3 BCM (1 milyar kübik mikron/inç) kalınlığında ve 60° açılı dört adet 700 satırlık aniloks merdane kullanılır. Alan baskısı için 3 adet 360-400 satırlık, 6,0 BCM, 60° açılı merdane; altın yaldız ve sır baskısı için ise 2 adet 200 satırlık, yaklaşık 15 BCM, 60° açılı merdane kullanılır. Su bazlı parlak yağ kullanıyorsanız, yağ tabakasının biraz daha ince olması ve kuru parlak yağ nedeniyle baskı hızını etkilememesi için 360 satırlık merdane seçmelisiniz. Su bazlı parlak yağ, UV parlak yağının özel kokusuna sahip değildir. Aniloks merdane cihazı, baskı sırasında test ve karşılaştırma ile belirlenebilir. Operatörün test sürecinde gözlemlediği mürekkep tabakasının kalınlığı esas olarak hat sayısına ve aniloks merdanesinin BCM değerine bağlıdır.

Aniloks silindirinin kullanım sürecinde hangi sorunlara dikkat edilmelidir?

Burada bahsettiğimiz silindir, lazerle işlenmiş seramik silindirdir ve havacılık, uzay sanayi, yüksek sıcaklık dayanımı, aşınma direnci kaplama malzemelerinde kullanılır. Belirli bir yoğunluk, derinlik, açı ve şekle göre lazerle işlenir. Bu silindir yüksek maliyetli ve aşınmaya dayanıklıdır; doğru kullanıldığında ömrü birkaç yıla kadar uzayabilir; yanlış kullanıldığında ise ömrü kısalır ve silindir hurdaya çıkar.

Kullanım sürecinde, baskı makinesindeki merdanenin konumu, belirli baskıya bağlıdır; farklı baskılar için merdane konumu da farklıdır, bu nedenle baskı sırasında tel merdanenin sık sık değiştirilmesi gerekir. Şu anda, dar genişlikteki makinelerde çoğunlukla masif çelik merdane kullanılmaktadır, bu da çok ağırdır; merdaneyi takarken merdanenin yüzey kaplamasının diğer metal eşyalara çarpmasından kaçınılmalıdır. Seramik kaplama çok ince olduğundan, darbe sonucu kalıcı hasara neden olma olasılığı yüksektir. Baskı ve makine temizleme sürecinde, mürekkebin merdane üzerinde kurumasına izin verilmemeli, su bazlı mürekkep üreticileri tarafından önerilen özel deterjan kullanılmalı ve çelik fırça ile yıkanarak temiz ve kapsamlı bir temizlik sağlanmalıdır. Ayrıca, merdane ağ deliğini yüksek büyütmeli bir mercek kullanarak sık sık gözlemleme alışkanlığı geliştirilmelidir; mürekkebin ağ deliğinin dibine doğru biriktiği ve kademeli olarak arttığı görüldüğünde, zamanında temizlenmelidir. Yukarıdaki yöntemler işe yaramazsa, ultrasonik veya kum püskürtme yöntemi kullanılabilir, ancak bu işlem merdane üreticilerinin rehberliğinde yapılmalıdır.

Normal kullanım ve bakım koşullarında, merdane aşınması konusunda endişelenmeye gerek yoktur; mürekkep transfer sisteminin ana aşınan parçası sıyırıcıdır, buna karşılık merdane seramik kaplamasının aşınması minimum düzeydedir. Merdane hafif bir aşınmadan sonra, mürekkep tabakası incelir.

Baskı ağ çizgilerinin sayısı ile merdane ağ çizgilerinin sayısı arasındaki ilişki nedir?

Fleksografik baskı teknolojisini tanıtan birçok makalede, baskı ağ çizgisi sayısının merdane ağ çizgisi sayısına oranı 1:3,5 veya 1:4 olarak belirtilmektedir. Yazar, son yıllarda Amerikan Fleksografik Teknoloji Birliği (FTA) tarafından ödüllendirilen ürünlerin pratik deneyimine ve analizine dayanarak, bu değerin daha yüksek, yaklaşık 1:4,5 veya 1:5 olması gerektiğine ve bazı ince baskı ürünleri için oranın daha da yüksek olabileceğine inanmaktadır. Bunun nedeni, fleksografik baskı katmanı kullanılırken çözülmesi en zor problemin nokta genişlemesi olmasıdır. Daha fazla ağ çizgisine sahip merdane seçilir ve mürekkep katmanı daha ince olur. Nokta genişleme deformasyonunun kontrolü daha kolaydır. Baskı sırasında mürekkep yeterince kalın değilse, baskı ürünlerinin kalitesini sağlamak için daha yüksek renk konsantrasyonuna sahip su bazlı mürekkep seçilebilir.