Aniloks merdane nasıl yapılırfleksografik baskı makinesi

Çoğu baskı hem alan, hem çizgi hem de sürekli görüntü baskı yapar. Çeşitli baskı ürünlerinin ihtiyaçlarını karşılamak için, kullanıcılar sadece birkaç baskı ünitesi ve birkaç silindir uygulaması olan flekso baskı makinesi almamalıdır. Örneğin, dar aralıklı üniteli flekso baskı makinesini ele alalım; şu anda çok renkli baskı için 6+1, yani 6 renk grubu mevcut ve son üniteye baskı ve UV camlama yapılabiliyor.

150 satırdan fazla baskı yapmak istemeyen bu 6+1 flekso baskı makinesinin 9 adet aniloks merdane ile donatılmasını öneriyoruz. Katman baskı için 2,3 BCM (1 milyar mikron/inç) kalınlığında ve 60° açılı dört adet 700 satırlık aniloks merdane kullanılır. Saha baskıları için 3 adet 360 ~ 400 satırlık BCM6.0, 60° merdane; altın ve sır baskıları için 2 adet 200 satırlık BCM15 veya benzeri, 60° merdane. Su bazlı hafif yağ kullanıyorsanız, yağ tabakasının biraz daha ince olması ve kuru hafif yağ nedeniyle baskı hızını etkilememesi için 360 satırlık merdaneyi tercih etmelisiniz. Su bazlı parlaklığın UV parlaklığa özgü kokusu yoktur. Aniloks merdanenin etkisi, baskı sırasında test ve karşılaştırma ile belirlenebilir. Operatörün test sürecinde gözlemlediği mürekkep tabakasının kalınlığı esas olarak aniloks merdanenin satır sayısına ve BCM değerine bağlıdır.

Aniloks merdane kullanım sürecinde hangi sorunlara dikkat edilmelidir?

Burada silindirin lazer gravür seramik silindiri olduğunu söylüyoruz. Havacılık, uzay ve havacılıkta, yüksek sıcaklık dayanımına ve aşınmaya dayanıklı kaplama malzemelerinde, belirli bir yoğunluk, derinlik ve belirli bir açıya göre lazer gravür ile kullanılır. Bu silindir, yüksek maliyeti ve aşınma direnciyle öne çıkar. Doğru kullanılırsa ömrü birkaç yıla kadar çıkabilir. Yanlış kullanılırsa, sadece ömrü kısalmakla kalmaz, aynı zamanda silindirin de hurdaya ayrılmasına neden olur.

Kullanım sürecinde, baskı makinesindeki bir silindirin konumu, baskı türüne bağlı olarak değişir; farklı baskı makinelerinin silindir konumları da farklıdır, bu nedenle baskı makineleri genellikle tel silindiri değiştirmek zorunda kalır. Günümüzde dar enli makineler çoğunlukla çok ağır olan katı çelik silindirler için kullanılır. Silindiri takarken, silindirin yüzeyinin diğer metal parçalara temas etmesini önlemek gerekir. Seramik kaplama çok ince olduğundan, darbeye bağlı kalıcı hasara yol açması kolaydır. Baskı ve makine temizliği sırasında, mürekkebin silindire kuru olarak bulaşması önlenmeli, su bazlı mürekkep üreticileri tarafından önerilen özel deterjan kullanılmalı ve çelik fırça kullanılarak temiz ve kapsamlı bir temizlik sağlanmalıdır. Silindir ağ deliğini gözlemlemek için sık sık büyüteç kullanma alışkanlığı geliştirilmelidir. Mürekkebin ağ deliğinin dibine biriktiği ve bu eğilimin kademeli olarak arttığı tespit edildiğinde, zamanında temizlik yapılmalıdır. Yukarıdaki yöntem işe yaramazsa, ultrasonik veya kumlama işlemi kullanılabilir, ancak bu işlem silindir üreticilerinin rehberliğinde gerçekleştirilmelidir.

Normal kullanım ve bakım koşullarında, silindir aşınması konusunda endişelenmenize gerek yoktur; mürekkep transfer sisteminin en çok aşınan parçası kazıyıcıdır; buna karşın, silindir seramik kaplama aşınmasının minimum düzeyde olduğu söylenebilir. Silindirde hafif bir aşınma olduğunda, mürekkep tabakası daha ince olacaktır.

Baskı ağ hattı sayısı ile silindir ağ hattı sayısı arasındaki ilişki nedir?

Fleksografik baskı teknolojisini tanıtan birçok makalede, baskı ağ çizgilerinin sayısının silindir ağ çizgilerinin sayısına oranı 1∶3,5 veya 1∶4 olarak belirlenmiştir. Yazar, son yıllarda Amerikan Fleksografik Teknoloji Derneği (FTA) tarafından ödüllendirilen ürünlerin pratik deneyimine ve analizine dayanarak, değerin yaklaşık 1:4,5 veya 1:5 gibi daha yüksek olması gerektiğine ve bazı kaliteli baskı ürünleri için oranın daha da yüksek olabileceğine inanmaktadır. Bunun nedeni, fleksografik baskı katmanı kullanılırken çözülmesi en zor sorunun nokta genişlemesi olmasıdır. Daha fazla ağ çizgisine sahip silindir seçilir ve mürekkep katmanı daha incedir. Nokta genişleme deformasyonunu kontrol etmek daha kolaydır. Baskı sırasında, mürekkep yeterince kalın değilse, baskı ürünlerinin kalitesini sağlamak için daha yüksek renk konsantrasyonuna sahip su bazlı bir mürekkep seçebilirsiniz.